Wizyta w fabrykach firmy Robe

Barum, Škoda czy Budějovický Budvar to tylko kilka spośród kilkudziesięciu marek, którymi czeski przemysł podbija świat. Z punktu widzenia naszej branży szczególną renomą i popularnością na światowych scenach cieszy się marka Robe. Korzystając z zaproszenia firmy Prolight, polskiego dystrybutora produktów Robe, w dniach 10 i 11 kwietnia odbyliśmy wycieczkę do fabryk tej firmy. Oprócz przedstawicieli Prolightu w podróż wybrali się także technicy realizatorzy, ludzie teatru i sceny.   Na tropie produktówPierwszy dzień wizyty u czeskiego producenta w całości podporządkowany został prezentacji urządzeń w firmowym showroomie. Widowiskowe show zrobiło na wszystkich zgromadzonych ogromne wrażenie – zaprezentowano w zasadzie każdą z funkcji zainstalowanych opraw. Ze względu na panujące w kompleksie Robe rozporządzenia, showroom jest jednym z kilku miejsc, gdzie obowiązuje absolutny zakaz robienia zdjęć i kręcenia filmów. Chociaż prośba firmy o niedokumentowanie pokazu może wydać się niepotrzebna, to absolutnie ją rozumiemy. Misternie zaprogramowany show zawiera bowiem ogromną liczbę zwrotów akcji i wiele niespodzianek, które robią odpowiednie wrażenie tylko wtedy, gdy zobaczy się je po raz pierwszy na miejscu. Choć polecamy obejrzenie całego widowiska na żywo, w siedzibie firmy, to chcielibyśmy opowiedzieć o kilku ciekawych oprawach i rozwiązaniach wykorzystanych podczas show. Na pierwszy miejscu należy wymienić uznane i bardzo popularne produkty zbudowane w oparciu o zestawy multichipów. Wśród prezentowanych rozwiązań znalazły się: Robin Actor, Robin LedWash 300, Robin LedWash 600, Robin LedWash 1200 czy Robin 100 LedBeam. W gronie prezentowanych urządzeń zabrakło w zasadzie jedynie najnowszego produktu linii LedWash, czyli oprawy LedWash 1000, bowiem jej produkcja ruszyła stosunkowo niedawno i wszystkie gotowe egzemplarze są już albo sprzedane albo właśnie testowane. Szkoda, bo z opowieści projektantów tego modelu wynika, że ten ledowy wash robi wszystko to samo co starsi bracia, a przy okazji odznacza się zoomem w zakresie 4°–60°, jeszcze lepszymi możliwościami w zakresie odwzorowania barw oraz – w co wciąż trudno uwierzyć – plamą światła już bardzo bliską ostrej. Dzięki temu, że w trakcie prezentacji urządzeń można było obserwować efekty pracy każdego z nich w obrazku, pod kamerą wideo, prowadzący prezentację Ingo Dombrowski, dyrektor ds. klientów kluczowych na terenie Europy, zwrócił uwagę na występujące w dwóch wariantach wypełnienie przerw między poszczególnymi elementami soczewki w oprawach serii LedWash. Chociaż w warunkach koncertowych zastosowanie przezroczystego lub czarnego wypełnienia między chipami jest w zasadzie kwestią tylko efektową, to w kadrze kamery zasadniczo wpływa na umiejętności kreowania jednolitej plamy światła przez dane urządzenie: punkt dla Robe za wszechstronność. W trakcie show zaprezentowane zostały także oprawy Cyclone. Choć konstrukcja ta nie ma żadnego odpowiednika i wydaje się dość dziwna, to trzeba przyznać, że w przypadku dużych koncertów, rockowego świecenia czy widowiskowych prezentacji, opartych głównie na świetle, ten ledowy wiatrak-wash może się zdobyć uznanie realizatorów. Drugim mocnym punktem pokazu była szybka przekrojowa prezentacja olbrzymiej liczby rozwiązań typu moving head. Nie mogło tutaj zabraknąć modeli DLX, DLF i DLS – opartych na źródłach LED, rozwiązań serii MMX, a także znajdującego się od niedawna w ofercie firmy Robe produktu Pointe. Uczestniczy pokazu zgodnie przyznali, że to właśnie Robin MMX WashBeam oraz Pointe zrobiły na zgromadzonych największe wrażenie. Uwagę uczestników pokazu przyciągnęły także dwie tarcze animacyjne znajdujące się w linii MMX. Muszę przyznać, że byłem zaskoczony, że te dwa kawałki blachy z wyciętymi łezkowatymi otworami zapewniają użytkownikowi aż takie pole do popisu! Ostatnią konstrukcją, o której chciałbym wspomnieć, jest interesująca oprawa CycFX 8. Urządzenie złożone jest z ośmiu oczek LED ułożonych w formie listwy. Całość ma część funkcji wspólnych z produktami konkurencji: zaawansowane opcje dimmera, odwzorowanie kolorów, makra czy niezależna kontrola każdego oczka. Tym, co wyróżnia CycFX8, jest po pierwsze – fakt, że na pokładzie znajduje się pracujący w zakresie 8–67° zoom, pod drugie – całość została umieszczona na yoku umożliwiającym niezwykle szybkie ruchy w pozycji tilt. Omówione wyżej produkty to jedynie ułamek tego, co w ogromnym i doskonale wyposażonym showroomie mogą zobaczyć goście firmy Robe. Pominąłem tutaj np. miniprojektor MiniMe, hazery marki Robe czy całe tony filtrów, akcesoriów i elementów rozszerzających funkcjonalność każdego z urządzeń. Najlepszym sposobem przekonania się, co potrafi każdy z modeli, są osobiste testy, które można wykonać na każdym urządzenia na tysiąc jeden sposobów dzięki konfiguracji systemu pozwalającej na użycie w dowolnym momencie jednego lub grupy urządzeń i przełączenie się między znajdującymi się w showroomie konsoletami Avolite lub grandMA 2.  Lutowanie w skali makroDrugi dzień przygody w mateczniku Robe na uroczych Morawach przebiegł pod znakiem wycinarek, obrabiarek, cyny, farby i płytek drukowanych – słowem: produkcja od A do Z. Wycieczkę po procesie produkcji kompletnej lampy rozpoczęliśmy od znajdującej się nieopodal fabryk Robe i w pozostającej strukturach marki manufaktury Dioflex. Znajdujący się w miejscowości Rožnov pod Radhoštěm zakład codziennie wytwarza niezliczoną ilość płytek drukowanych na potrzeby produkowanych kilkanaście kilometrów dalej lamp marki Robe oraz, co ciekawe, instalowanych na luksusowych jachtach niewielkich rozmiarów pralek. Linia produkcyjna firmy Dioflex jest w bardzo dużym stopniu zautomatyzowana i skomputeryzowana. Najważniejsze elementy produkcji obwodu drukowanego, jak nadruk podzespołów, lutowanie z pomocą selektywnych fal lutowniczych, suszenie itp., są realizowane za pomocą maszyn. Dzięki temu zachowana nie tylko jest powtarzalność i dokładność (nanoszenie komponentów na płytki może maksymalnie wahać się o 50 mikronów), a także szybkość produkcji, nieosiągalna w przypadku montażu manualnego. Nad poszczególnymi elementami procesu czuwają pracownicy, którzy na bieżąco sprawdzają jakość wykonywanych przez maszyny prac. Linia produkcyjna to niekończące się kontrole jakości – w zasadzie na każdy etapie produkcji znajduje się stanowisko dla osoby odpowiedzialnej tylko za sprawdzanie, czy wychodzące z poszczególnych maszyn produkty odznaczają się zgodną ze standardami jakością. Jeżeli chodzi o same obwody drukowane, ciekawostką może być fakt, że każda z gotowych płytek jest pokrywana warstwą chroniącą układ przed wodą, a więc niebezpiecznymi zmianami rezystancji czy przepięciami i w efekcie uszkodzeniami. Takie zabezpieczenie jest szczególnie ważne nie tylko w przypadku używania układów we wspomnianych już pralkach, ale w naszej branży na przykład w sytuacji, kiedy na urządzenia wiszące na froncie dachu zacina deszcz.   Nie tylko RobeW budynku, w którym znajduje się fabryka dostarczająca dla Robe obwody drukowane, wytwarzane są także oprawy marki Anolis, a więc produkty opierające się na podobnych rozwiązaniach co główna marka, ale przeznaczone do sektora instalacyjnego oraz zastosowań outdoorowych. Ta część produkcji jest realizowana w zupełnie odmienny sposób niż w przypadku obwodów drukowanych czy linii Robe. W tym przypadku w części magazynowej znajdują się kompletne zestawy, z których na zamówienie ściśle według wymagań klienta budowane są poszczególne oprawy. Chociaż cały proces produkcji realizowany jest w oparciu o manufakturę to, jak wskazują liczby, Anolis może pochwalić się aż dziesięccioprocentowym udziałem w rynku wszystkich opraw instalacyjnych. Ostatnią sekcją, która znajduje się w zabudowaniach Dioflex, jest departament produkujący niektóre modele lamp firmy Robe. Wytwarzane są tutaj m.in. CycFX8, CycFX4 czy Robin ParFect 100, a także moduły zasilania i sterowniki do produktów.  Nowoczesne lampy w starej piekarniKompleks fabryk, gdzie wytwarzane są produkty firmy Robe, zlokalizowany jest w miejscowości Valasske Mezirici. Po przejściu przynajmniej kilku kilometrów korytarzy i dziesiątek schodów udało się nam zobaczyć w zasadzie każdy etap procesu wytwarzania jednych z najnowocześniejszych opraw oświetleniowych. Oczywiście nie sposób opisać tutaj całą drogę, jaką przemierza każda lampa, ponieważ jest to temat na pokaźną publikację, chciałbym jednak zwrócić uwagę na najważniejsze elementy fabryki. Zgodnie z propozycją Ingo nasza wycieczka zorganizowana była zgodnie z logiką produkcji a nie lokalizacji poszczególnych działów. Rozpoczęliśmy ją od działu badań i rozwoju. Departament składa się z trzech sekcji. Pierwszą z nich jest miejsce, gdzie opracowywane są koncepcje opraw. Tutaj z pomocą modelowania komputerowego i ekipy techników, inżynierów i designerów projektowane są nowe modele, podejmowane decyzje na temat konstrukcji, a także badane, analizowane i wybierane materiały do budowy i w szczególności potencjalne źródła światła do nowych opraw. Drugim elementem działu research and development jest zespół programistów zajmujących się uzbrajaniem lamp w funkcjonalne oprogramowanie do realizacji poszczególnych zadań i wywoływania odpowiednich funkcji. Ostatnim elementem działu jest sekcja, gdzie testowane są poszczególne urządzenia. Oprócz biura, w którym analizowane są wyniki pomiarów, kluczowym elementem jest całkowicie wyciemniony tunel, w którym z pomocą fotometrii mierzone są takie parametry jak: jasność, odwzorowanie barw, temperatura barwowa, kąty świecenia itp. Po opuszczeniu działu projektowego znaleźliśmy się w miejscu, które znacznie bardziej przypominało pracującą hutę niż fabrykę, w której powstają niezwykle zaawansowane pod względem optyki i elektroniki oprawy oświetleniowe. Z pomocą wykrawarek, wycinarek laserowych, giętarek, zaginarek, sztanc i spawarek powstają w tym miejscu wszystkie niezbędne do produkcji opraw elementy metalowe. Zupełnie nową częścią fabryki jest świeżo otwarty departament lakierniczy, w którym wszystkim elementom lakierniczym nadawany jest finalny kolor. Przy tej okazji warto wspomnieć, że chociaż katalogowo lampy są produkowane w kolorze czarnego matu, niektóre również w wariancie białym, to firma Robe może stworzyć znajdujące się w ofercie firmy lampy w dowolnym kolorze. Zachowany musi być tylko jeden warunek: zamówienie musi być złożone przynajmniej na cztery sztuki. Kolejnym punktem naszej podróży był przeogromny magazyn, w którym na ciągnących się bez końca regałach zlokalizowane są wszystkie elementy konieczne do składania lamp. Znaleźć tutaj można wszystko – od śrub, nakrętek, przez silniki krokowe, soczewki, tarcze gobo, aż po układy zasilania, transformatory czy produkowane w omawianej już firmie Dioflex układy elektroniczne. W magazynie jest tylko jedno pomieszczenie niedostępne dla zwiedzających, a w dodatku znajdujące się za zamykaną kratą: jest to skład żarówek, które – jak przyznał nasz przewodnik – ze względu na wartość muszą być pod szczególnym nadzorem. Wszystkie elementy konieczne do budowy produktów Robe są transportowane z magazynu za pomocą wind wprost na linię produkcyjną, gdzie i również my po chwili się znaleźliśmy. Tutaj już wszystko jest zorganizowane w formie manufaktury, ale produkującej na akord i pracującej na dwie zmiany z uwagi na ogromną liczbę produktów wytwarzanych każdego dnia. Oprócz stanowisk, na których składane w jedną oprawę są elementy mechaniczne, optyczne, elektroniczne, wytwarzane są tutaj kable połączeniowe, laserowo wycinane gobo czy produkowane filtry koloru. Oczywiście nie mogło zabraknąć tu stanowisk, na których gotowe produkty poddawane są wnikliwej kontroli. Ciekawostką może być fakt, że wyprodukowane lampy nie są sprawdzane wyrywkowo, ale każda oprawa pracuje przez kilkanaście godzin – w tym czasie sprawdzane są jej parametry, a niektóre elementy poddawane są ostatecznej kalibracji. Po kilkudziesięciu minutach spaceru po tzw. nowej fabryce przenieśliśmy się do budynku starej piekarni, gdzie znajduje się m.in. magazyn gotowych produktów, odbiór sprzętu, omawiany już showroom, ale także jeszcze kilka stanowisk związanych z produkcją. Zlokalizowana tu została cała obróbka elementów plastikowych. W tym miejscu wytwarzane i obrabiane są obudowy, uchwyty i wszelkie części produkowane właśnie z tworzyw sztucznych.  Ostatnim miejscem naszej podróży był kolejny ciągnący się na długości kilkudziesięciu metrów i wysokości prawie dziesięciu magazyn, w którym na regałach ułożone były gotowe produkty przygotowane do wyjazdu do klientów. Jak powiedział nam Ingo Dombrowski, w zasadzie większość sprzętu, który stoi na półkach, jest już kupiona i tylko czeka na transport! Zapraszam do rozmowy z Ingo Dombrowskim, dyrektorem ds. kluczowych klientów na terenie Europy. Łukasz Kornafel, MiT: Na który z sektorów rynku trafia najwięcej produktów marki Robe?Ingo Dombrowski, Robe: Do rentalowców. Oczywiście w tym mieści się cały sektor związany z trasami koncertowymi, wydarzeniami komercyjnym, firmowymi – w tym prezentacjami, pokazami branży motoryzacyjnej. Na drugiej pozycji odbiorców naszych produktów znajduje się gałąź instalacyjna. Teatry, sale wielofunkcyjne, sale ekspozycyjne. Chociaż nasza historia rozpoczęła się od sprzętu dyskotekowego – i to właśnie od produktów adresowanych do takich miejsc zaczynaliśmy, to obecnie najmniej zaopatrzany przez nas rynek, głównie za sprawą bardzo tanich produktów pochodzących z Chin, które w zasadzie zupełnie zalały sektor dyskotek i klubów. Jak wspomniałeś, w początkowych latach wasze konstrukcje dostarczaliście głównie do dyskotek.Tak. Kiedy w 1994 roku firma rozpoczęła swoją działalność, produkowane rozwiązania były adresowane do różnych odbiorców, ale faktycznie największym odbiorcą była firma Steinigke Showtechnic, do której dostarczaliśmy właśnie głównie rozwiązania klubowe, kryjące się pod nazwą Futurelight. Kiedy jednak w 2002 roku po raz pierwszy pojawiła się marka Robe, współwłaściciel firmy Josef Valchar zdecydował o przejściu z rynku półprofesjonalnego na rynek profesjonalny. Wtedy też zdecydowano o zaprezentowaniu marki Robe, którą po raz pierwszy pokazano na targach SIB International Show w Rimini w 2002, i przygotowaniu sieci dystrybucyjnej. Jak określiłbyś geograficznie największy rynek zbytu waszych urządzeń?Największa liczba naszych produktów wędruje do Niemiec – to dla nas absolutnie największy rynek. W ubiegłym roku na potrzeby targów IAA [Internationale Automobil-Ausstellung przyp. red.] dostarczyliśmy ponad dwa i pół tysiąca lamp! Na wiodącą rolę Niemiec jako rynku dla opraw oświetleniowych przekłada się przede wszystkim fakt, że wciąż jest to bardzo silny ekonomicznie region. Dodatkowymi rynkami, na które dostarczamy produkty, są Wielka Brytania i ciągle rozwijany przez nas rynek amerykański. Wciąż jednak nie jest to tak duża liczba eksportowanych urządzeń, jaka powinna być, jednak obecnie notujemy tam bardzo stabilny wzrost liczby sprzedawanych produktów. Niezwykle istotnym elementem każdej z opraw – zasadniczo wpływającym na finalną jakość produktu – jest źródło. Czy wszystkie projekty żarówek, chipów ledowych itp. wychodzą z biur projektowych Robe?Gdy powstaje jakikolwiek projekt nowej oprawy, wszystko zaczyna się od źródła światła. Myślimy o klasie światła, na przykład o tym, co może zastąpić źródło o mocy 200 W. Budując najnowszy produkt Robe Robin, myśleliśmy, jak stworzyć możliwie najbardziej efektywne źródło przy zachowaniu jak najniższego poboru mocy, wzmacniając to, co otrzymamy na wyjściu. Kiedy już wiemy, jak tego dokonać, potrzebujemy żarówki czy źródła wykonanego w innej technologii, które sprostają naszym wymaganiom. Czasami udaje nam się w takim wypadku sięgnąć po rozwiązanie dostępne na rynku od ręki, prosto z półki. W wielu przypadkach jednak musimy zadać pytanie dostawcy – najczęściej firmie Phillips lub Osram, czy są w stanie dostarczyć źródło odpowiadające naszym wymaganiom, konkretnej specyfikacji. I to jest nasza metoda działania. Oczywiście można to również zrobić w taki sposób, że budujemy system i potem szukamy do niego żarówki. Zawsze jest to kompromis i nigdy nie daje się wykorzystać zbudowanego rozwiązania w stu procentach. Jak zapadła decyzja o wejściu w rynek opraw budowanych w oparciu o źródła LED?Było to związane z bardzo silną ekspansją urządzeń tego typu. Zobaczyliśmy, że urządzenia ledowe są przyszłością i przejmą cały rynek. Chociaż mamy prawie czterdziestoosobowy dział rozwoju i badań, to przygotowywanie nowych rozwiązań nie polega na tym, że siedzimy w ciemnym pokoju i opracowujemy nowości. Przygotowanie produktu jest zawsze związane ze współpracą z ludźmi z branży, z naszymi klientami, ze słuchaniem uwag i wskazówek dotyczących rozwiązań, które chcieliby znaleźć w nowym modelu. Trzeba przyznać, że to trudny proces. Jeżeli przyjdziesz do klientów z gotowym produktem i zapytasz: „Czy to jest rzecz, którą chciałbyś używać?”, zawsze otrzymujesz odpowiedź tak lub nie. Jeśli natomiast zadalibyśmy otwarte pytanie: „Ok, co chcesz, aby tutaj się znalazło?”, często żadnej z sugestii nie da się wykorzystać… Trzeba zatem wypracować kompromis. Klienci wiedzą, co chcieliby mieć do dyspozycji, wiedzą, co obecnie potrafią urządzenia, ale nie wiedzą, jakie są techniczne możliwości, aby uzyskać pewne funkcjonalności. Pamiętasz, jak wyglądał omawiamy proces w przypadku np. LedWash 300?Mieliśmy pewne rozwiązania typu wash oparte na źródle LED, jednak sygnały od klientów były jednoznaczne. Chcieli oni oprawy, która pozwoli na uzyskanie jednolitego koloru na przedniej soczewce, a nie tak jak wyglądało to w przypadku opraw ze źródłem RGB. Mieliśmy pomysł, jak to zrobić, ale wtedy nie było to technicznie wykonalne. Wkrótce jednak stało się możliwe i stworzyliśmy produkt funkcjonujący w ten sposób. Jak wygląda wdrożenie procesu produkcji nowego urządzenia, nowej lampy?Gdy w naszej ofercie ma pojawić się nowy produkt, przygotowujemy dla całej linii produkcyjnej gruntowny trening. Nasi inżynierzy z działu badań i rozwoju rozmawiają z liderami poszczególnych grup odpowiedzialnymi za każdy z działów. Niezwykle pomocna jest instrukcja, w której jest opisane, jak wygląda każdy element danego produktu i w jaki sposób poszczególne elementy łączą się w jedną całość. Mamy specjalny zespół, który prowadzi i nadzoruje pierwszą produkcję. Połączenie wszystkich niezbędnych elementów w funkcjonujące urządzenie to jedno, natomiast bardzo poważnym zadaniem jest, jak sądzę, dostarczenie z magazynu wszystkich części potrzebnych w trakcie takiego procesu.  Mamy ludzi, którzy zajmują się wyłącznie procesem dostarczania części z magazynu do linii produkcyjnej według przygotowanego harmonogramu. Wszystkie znajdujące się w naszych zapasach elementy są skanowane i indeksowane, dzięki czemu mamy pełną kontrolę nad zapasami. O początki i funkcjonowanie firmy obecnie zapytałem Josefa Valchara, współwłaściciela marki Robe i dyrektora zarządzającego. Łukasz Kornafel, MiT: Jak wyglądały wasze pierwsze kroki w branży? Jak rodziła się firma?Josef Valchar, Robe CEO: Zaczęliśmy nasze funkcjonowanie na rynku w 1994 roku. W tym czasie nasz zespół liczył sześć osób i pracowaliśmy w bardzo niewielkiej przestrzeni. To był garaż?Mały dom. Na dole znajdował się podwójny garaż i trzy pokoje na piętrze. W tych pokojach mieliśmy dwie linie produkcyjne; na jednej montowane były układy mechaniczne, a na drugiej elektroniczne. W garażach na dole zlokalizowaliśmy pomieszczenie testowe, magazyn komponentów służących do budowy urządzeń i miejsce, gdzie pakowaliśmy gotowe produkty. Tak udało nam się zmieścić całą produkcję w tym niewielkim budynku. Jakie były wasze pierwsze produkty stworzone w tej manufakturze?Robiliśmy sprzęt do dyskotek. Urządzenia aktywowane dźwiękiem, oprawy typu flower, kaleido, ale także punktowe reflektory. Prawdziwym początkiem był czas, kiedy zaczęliśmy mieć w ofercie skanery z silnikami servo odpowiadającymi za ruch luster i to był tak naprawdę początek międzynarodowego biznesu. Po pewnym czasie przeszliście z rynku klubowego i sektora półprofesjonalnego na rynek absolutnie profesjonalny.Tak, to była naturalna droga. W ramach rozwijania naszych produktów i pojawiających się nowych rozwiązań przeskoczyliśmy na inną płaszczyznę. Tak naprawdę zostaliśmy wepchnięci na ten rynek. Nie planowaliśmy, że za jakiś czas będziemy produkowali zupełnie inne produkty, po prostu wciąż rozwijaliśmy nasze umiejętności i ofertę. I tak po pewnym czasie zrobiliśmy duży krok. Tak naprawdę taka jest natura rozwoju firmy, a w naszym wypadku do zmiany naszej oferty przysłużyła się napływająca z Chin fala produktów w bardzo niskich cenach. Jeżeli chodzi o produkt, którym rozpoczęliśmy działalność na większą skalę i na wyższym poziomie, była to cała seria Robe 250, wprowadzona na rynek w 2003 roku. Jednym z kamieni milowych w historii firmy Robe było wprowadzenie do oferty linii LedWash. Jak wyglądał ten proces z twojego punktu widzenia?Sądzę, że wspomniana przez ciebie seria przyczyniła się do dużego ruchu na rynku. Wcześniej były oczywiście produkty ze źródłem LED z możliwością zmian kolorów, oferujące bardzo dobre, nasycone barwy, ale nie dotyczyło to koloru białego. Białe światło generowane przez oprawy ze źródłem opartym na diodach praktycznie nie istniało. My, wykorzystując pojawienie się technologii multichipowej oraz niespotykanej wcześniej optyki, zaprojektowaliśmy niewielkie, lekkie produkty, które szybko znalazły swoje miejsce w branży.  Pierwszym sukcesem była nagroda na targach PLASA w 2010 roku. Czy elementy technologii multichipowej, o której wspomniałeś, to również projekt Robe?Czekaliśmy na pojawienie się tego rodzaju komponentu na rynku, natomiast soczewka została opracowana natychmiast po tym, jak otrzymaliśmy pierwsze produkty. Pierwszą firmą, która zajęła się produkowaniem chipów LED była marka Cree. Obecnie używamy rozwiązań firmy Osram, natomiast to Cree wymyśliło te rozwiązania i wprowadziło je na rynek. Zanim jednak produkt ujrzał światło dzienne, my dyskutowaliśmy z nimi przez rok, jak nie osiemnaście miesięcy. Gdy konstrukcja została już opracowana i wypuszczona na rynek, dostrzegliśmy naszą szansę i postanowiliśmy ją wykorzystać. Przełożyło się to w niedługim czasie na powstanie modelu Robe Robin LedWash 300, a później całej linii. W trakcie wycieczki po fabryce Robe Ingo pokazał nam poszczególne elementy produkcji i departamenty odpowiedzialne za konkretne rozwiązania z waszych produktów. Jak z twojego punktu widzenia wyglądały przygotowania fabryki do tego, aby można było produkować w niej lampy tak, jak wygląda to dzisiaj?Mamy dwudziestoletnie doświadczenie w konstruowaniu lamp i w rozwoju fabryki, natomiast każdy nowo wprowadzany do produkcji niesie za sobą nowe wymagania względem technologii. Który największe?Zdecydowanie LedWash – musieliśmy wtedy zmienić wiele elementów dotyczących produkcji. Pointe również – ze względu na to, że odznacza się on bardzo dużą jasnością, musieliśmy przygotować specjalne pomieszczenie umożliwiające precyzyjne pomiary i kalibrację. Jeżeli chodzi generalnie o poszczególne etapy produkcji, staramy się być możliwie jak najbardziej niezależni. To dlatego zainwestowaliśmy w cały dział związany z malowaniem poszczególnych elementów, mamy bardzo rozwinięty warsztat obróbki metalu. Znajdują się w nim wycinarki laserowe, zaginarki, obrabiarki CNC pozwalające na precyzyjną obróbkę zarówno metalu, jak i plastiku. Za sprawą wszystkich tych rozwiązań staramy się wykonywać jak największą liczbę procesów związanych z przygotowaniem komponentów u nas w fabryce. Oczywiście wciąż korzystamy z podwykonawców, bo nie mamy niestety wystarczającej przestrzeni, aby wszystko tutaj zlokalizować. Warto wspomnieć także o firmie Dioflex produkującej wszystkie obwody drukowane wykorzystywane w naszych produktach. To był kolejny krok w stronę niezależności. Dzięki temu wszystkiemu możemy nie tylko wpływać na ceny i na opłacalność budowanych przez nas systemów, ale także mieć pod ścisłym nadzorem chociażby kwestie związane z dostawami poszczególnych komponentów na czas. Firma to jednak nie tylko technologia i maszyny, ale przede wszystkim załoga i czynnik ludzki. Czy trudno jest znaleźć fachowców, którzy będą pracowali na poszczególnych stanowiskach?Oczywiście nie jest łatwą rzeczą znaleźć dobrych ludzi. Robimy co w naszej mocy, aby zatrzymać wszystkich, którzy u nas pracują, i nie pozwolić im odejść do innej firmy, do innej fabryki. Trzeba pamiętać, że wartość firmy to nie tylko wartość, budynków, maszyn, terenu, ale to wartość ludzi w firmie. Staramy się traktować bardzo dobrze całą załogę i sądzę, że ludzie, którzy u nas pracują, są po prostu szczęśliwi. Myślę, że możemy nazwać się szczęśliwą fabryką! Który z produktów wytwarzanych przez was obecnie jest dla was najważniejszy i który zaskoczył cię najbardziej w trakcie pierwszej prezentacji?Pointe – „That’s the point”! To naprawdę świetny produkt. Chcielibyśmy mieć więcej takich lamp w przyszłości i już pracujemy nad czymś równie dobrym. Jakie są plany firmy Robe na najbliższy czas?Przede wszystkim rozwój. Chcielibyśmy wciąż udoskonalać produkty, na które jest popyt na rynku. Również ważne jest dla nas sprzedawanie produktów w odpowiednich ilościach. Nie projektujemy rozwiązań, aby dystrybuować je na poziomie zaledwie kilku sztuk. To nie jest ani mądre, ani potrzebne, nie ma też ekonomicznego sensu. Niezwykle ważną, być może nawet najważniejszą, kwestią dotyczącą nowych produktów jest to, który z nich ma się pojawić na rynku jako następny, który ma być kolejny. Mamy bardzo wiele różnych pomysłów na nowe rozwiązania, ale musimy podchodzić do tego bardzo ostrożnie. Podsumowując, receptą na sukces są dobre produkty, świetni ludzie i odpowiednia sieć dystrybucyjna. Te trzy komponenty są podstawą sukcesu. Powiedziałeś, że macie pewne pomysły na wprowadzenie nowości. A czy są jakieś rozwiązania, których produkcji definitywnie zaniechacie? Ingo, Dombrowski: To zawsze zależy od liczb.Josef Valchar: Tak to prawda. Ciągle sprawdzamy wskaźniki sprzedaży i gdy widzimy, że jakiś model znajdujący się w naszej ofercie sprzedaje się w liczbie czterech, potem pięciu, dwóch, jednej, a nawet żadnej sztuki, potem znów trzech, dwóch – wówczas podejmujemy decyzję o zaprzestaniu produkcji.Ingo Dombrowski: Gdybyśmy nie podejmowali takich decyzji, po pewnym czasie mielibyśmy tysiącstronicowy cennik, w którym i tak żaden klient nie umiałby się odnaleźć i nikt nie wiedziałby co kupić. Bardzo często ktoś chce kupić od nas jakiś produkt, a my mówimy, że już nie znajduje się on w naszej ofercie, mamy jednak nowość, następcę danego modelu. Mówimy mu: wybierz to, ten sprzęt spełni twoje oczekiwania. Nie ma najmniejszego sensu produkować na przykład trzech produktów bardzo podobnych do siebie i zaledwie różniących się drobnymi cechami. PodsumowanieMożliwość zobaczenia, jak powstają produkty firmy Robe, była dla wszystkich uczestników bardzo interesującym doświadczeniem. Zapoznanie się ze szczegółami konstruowania opraw, rozwiązaniami technicznymi, optyką, pracą poszczególnych systemów i okazja do podejrzenia, jak buduje się je od zera, mogą być przydatne w codziennej pracy nie tylko ludzi z ekip serwisowych, ale także techników montujących urządzenia oraz realizatorów posługujących się na co dzień zainstalowanymi systemami. Wszystkich związanych ze światłem gorąco zachęcamy do przekonania się, co oferują oprawy marki Robe, a gdy tylko nadarzy się wam możliwość osobistego odwiedzenia ich fabryki, nie warto zastanawiać się zbyt długo! tekstŁukasz KornafelMuzyka i TechnologiazdjęciaMuzyka i Technologia