40 lat dB Technologies

„Czterdzieści lat minęło jak jeden dzień” – tak śpiewał Andrzej Rosiewicz w 1974 roku. W tym samym czasie dwójka włoskich pasjonatów zaczynała tworzyć firmę AEB (Acoustic Engineering Bureau), która później z powodzeniem funkcjonowała przez kolejne czterdzieści lat, obchodząc w tym roku swój okrągły jubileusz. Właśnie z okazji czterdziestolecia firmy zostaliśmy zaproszeni do fabryki położonej wśród bogato uprzemysłowionych przedmieść Bolonii, dzięki czemu zaistniała okazja do porozmawiania z bardzo ciekawymi ludźmi, stojącymi za produktami marki dB Technologies. Choć marka dB Technologies funkcjonuje na rynku z powodzeniem już od dwudziestu pięciu lat, to produkcja w zakładach AEB nie ogranicza się tylko do niej. Powstają tu również urządzenia produkowane dla innych, również bardzo znanych marek, dlatego można powiedzieć, że wielu nagłośnieniowców miało już styczność z produktami włoskiej firmy, nie będąc tego do końca świadomym. Historia oraz obecna działalność koncernu AEB jest również ściśle powiązana z firmą RCF, o czym opowie nam dyrektor generalny, Arturo Viciari. Przemysław Waszkiewicz, MiT: Jak przedstawiały się początki firmy AEB?Arturo Viciari: Tak dokładnie to zaczęliśmy w 1974 roku, razem ze wspólnikiem, z którym się do dzisiaj przyjaźnię, ale zarejestrowaliśmy firmę AEB w 1976 roku. Można policzyć, że właśnie minęło czterdzieści lat – w istocie obchodziliśmy tę rocznicę kilka miesięcy temu. Zaczęliśmy w dość nietypowy sposób. Ja zajmowałem się wówczas sprzedażą instrumentów muzycznych, importowałem gitary Fendera, bębny Ludwiga itp. Wówczas we Włoszech, a pamiętajmy, że były to lata siedemdziesiąte, nie mieliśmy zbyt wiele sprzętu z zagranicy, stąd też podróżowałem po świecie, by znaleźć coś, co mogłoby przydać się muzykom. W końcu muzyka to przecież moja pasja. A jako że nie mogliśmy znaleźć pewnych produktów, to będąc z wykształcenia elektronikiem, postanowiłem je razem ze wspólnikiem zbudować. Były to m.in. słuchawki (budowaliśmy je dla Philipsa), potem zestawy głośnikowe i mikrofony bezprzewodowe, które produkowaliśmy przez wiele lat m.in. dla firmy AKG. I tak lata upływały, aż pojawiła się szansa na przełomie 1995–1996, by sprzymierzyć się z RCF-em. Stałem się jednym z udziałowców tej firmy i mogłem wpływać praktycznie na wszystko, co tam się dzieje. W ciągu kilku lat firma znacząco się rozwinęła, po czym pojawiła się szansa sprzedaży firmy grupie Mackie. Przez kilka lat działało to bardzo dobrze, ale około przełomu lat 2002–2003 pojawiły się pewne problemy, dlatego też w 2004 roku firma AEB przejęła znów RCF-a. Pięć lat wcześniej dobrze sprzedaliśmy RCF-a Amerykanom, a potem znów go odkupiliśmy taniej. Dzięki temu bliska likwidacji firma RCF znów rozwinęła skrzydła, podobnie jak AEB, w rezultacie czego stworzyliśmy jedną z największych grup w całej branży. Na fali tego wzrostu postanowiliśmy wejść w działkę profesjonalnego sprzętu PA używanego przez firmy rentalowe. Na początku stworzyliśmy line-array T4 – model ten odniósł duży sukces, który zaskoczył nawet nas. Była to pierwsza na świecie liniówka w obudowie z tworzywa sztucznego. Można sobie wyobrazić, jak na początku ludzie reagowali na plastikową liniówkę – głosy były co najmniej powątpiewające. Konstrukcja nie jest całkowicie z tworzywa – wewnętrzny szkielet wykonaliście z aluminium, czy tak?Tak, to nadało obudowie sztywności. Pamiętam jednak głosy krytyki ze strony konkurencji: „Kto kupi coś takiego? Przecież to zabawka!”. Teraz sami takie produkują …Tak. Ale to my (AEB) byliśmy pierwsi, potem zaczął takie obudowy produkować również RCF. Pierwszą korzyścią był znacznie niższy koszt produkcji niż w przypadku obudowy drewnianej. Drugą – znacznie niższa waga, dzięki czemu do obsługi systemu potrzebna znacznie mniej osób. To wszystko zajmuje czas, a czas to pieniądz. Rzecz jasna, zastosowanie obudowy z tworzywa nie mogło wpłynąć niekorzystnie na jakość dźwięku. Z początku potencjalni użytkownicy obawiali się pudełkowatego brzmienia spowodowanego rezonansami. Problem ten został wyeliminowany już w fazie projektowania. Dzięki odpowiedniemu ukształtowaniu obudowy i jej przetłoczeniom, a także wspomnianemu szkieletowi z aluminium, udało się przesunąć rezonans własny poniżej pasma przetwarzania. Uważam, że pod względem stosunku jakości do ceny stworzyliśmy jeden z najlepszych produktów na rynku. Tak w skrócie przedstawia się historia dB. Obecnie cieszymy się bardzo dobrą pozycją na rynku profesjonalnym. Współpracujecie z RCF-em – czy zważywszy na pewne podobne produkty, nie dochodzi tutaj do wzajemnej konkurencji?Oczywiście, że dochodzi! Fakt, że obie firmy mają tego samego właściciela, nie wpływa na kierunki, jakie obierają poszczególne działy R&D. Można nawet powiedzieć, że na rynku obie firmy walczą ze sobą o klienta. Takie było nasze zamierzenie. Inne są również kanały dystrybucji.Tak, właśnie na tym to polega. Co ciekawe, marka RCF zawsze kojarzyła się ludziom z towarem z wyższej półki cenowej i dopiero od pewnego czasu oferuje produkty klasy popularnej, zaś dB zaczynała od bardziej przystępnego sprzętu, stopniowo wchodząc na coraz wyższy poziom. Kwestią czasu było to, kiedy obie firmy się spotkają i zaistnieje nakładka ofertowa. Co więcej, są to produkty zbliżone jakościowo, gdyż projektowali je inżynierowie, którzy przecież rozmawiają ze sobą i wymieniają się doświadczeniami. Takiej współpracy nie ma na polu komercyjnym. Giovanni [obecny przy wywiadzie], sales manager w dB, dość zaciekle walczy z RCF-em. Tak czy inaczej, dystrybucja obu marek jest podzielona i daje to znakomite rezultaty. Jak wygląda koegzystencja dB Technologies z innymi włoskimi markami, np. Proelem czy K-Array?Na włoskim rynku jest sporo marek, ale działają one na znacznie mniejszą skalę, więc nie czujemy na sobie oddechu krajowej konkurencji. Skoro już rozmawiamy o rynku, to warto nadmienić, że zarówno dB, jak i RCF sprzedają 80% towaru za granicą, zatem rynek krajowy nie jest dla nas priorytetem. Czy w produkcji dB używacie wyłącznie głośników RCF? A może podpieracie się takimi włoskimi dostawcami jak Sica, Ciare, 18 Sound?Czasami korzystamy z komponentów RCF-a, ale głównie wówczas, gdy potrzebujemy czegoś naprawdę specjalnego, wyjątkowego. Nie każdy wie, że nasza grupa założyła firmę w Chinach po to, by produkować tam przetworniki wedle własnych wytycznych, zatem nie musimy korzystać z usług zewnętrznych dostawców. Naszym założeniem było wykluczenie zewnętrznego dostawcy ze względów ekonomicznych, a także po to, by mieć bezpośrednią kontrolę, nad jakością. Do komponentów przykładamy szczególną uwagę, stąd też nie sprzedajemy ich nigdzie na zewnątrz, bo to jest nasze know-how. Maciej Szewczyk, SoundTrade: Wspomniał Pan, że komponenty RCF-a wykorzystywane są w specjalnych rozwiązaniach. Czy są one specjalne z punktu widzenia inżynieryjnego, czy też marketingowego?Zdecydowanie inżynieryjnego. Według mnie RCF jest obecnie najlepszym dostawcą głośników na świecie. Są w posiadaniu bardzo zaawansowanych technologii, zatem jeśli potrzebujemy czegoś naprawdę ekstra, zwracamy się właśnie do RCF-a a nie innych włoskich producentów, gdyż – jak wiemy – Włochy to kraj, w którym na możliwość wyboru nie można narzekać. Lwią część obejmuje firma B&C, zaś np. Sica to mała firma – znam chyba wszystkie osoby, które tam pracują od samego początku. Sukces B&C upatruję głównie w tym, że skupili się na samych głośnikach, zaś ja podjąłem decyzję, że nasza grupa ma budować systemy, gdyż jest to większy rynek i można na nim się szybciej rozwinąć. Jeśli zatem budujesz systemy nagłośnieniowe, tak jak m.in. RCF, to pozostali producenci systemów traktują cię jak konkurencję i nie będą kupować od ciebie OEM-owych komponentów. Nie zmienia to jednak faktu, że bardzo cenię produkty firmy B&C. Czy RCF korzysta z modułów wzmacniaczy dB?  Częściowo tak, ale ostatnio znaleźli innego dostawcę, co potwierdza to, co wcześniej mówiłem o niezależności polityki obu firm. Nie wyklucza to jednak możliwości wzajemnego wsparcia technologicznego, co faktycznie ma miejsce, m.in. w kwestii oprogramowania, użytych materiałów, czy też wspólnych protokołów sieciowych. Poza tym obie firmy są niezależne i muszą sobie same radzić na rynku. Jak kształtują się proporcje w produkcji urządzeń dla muzyków oraz profesjonalnego sprzętu instalacyjnego i koncertowego?Jeśli chodzi o produkcję w dB, to działka pro sound stanowi obecnie ok. 50%. Póki co trendy wskazują na zwiększenie tego udziału, a jest to związane m.in. z projektami, nad którymi pracujemy w naszym dziale R&D. Czy rynek instalacji stałych jest też brany pod uwagę?Oczywiście! W tej chwili mocno się na nim skupiamy, a prace nad niektórymi produktami trwają już kilka lat. Świat instalacji jest naprawdę ogromny – obejmuje sklepy, lotniska, stadiony… Pracujemy bardzo ciężko w tym kierunku, bo to może być przyszłość AB. RCF już działa na tym rynku od lat, my jesteśmy dopiero na początku ofensywy.  Maciej Szewczyk, SoundTrade: Czy w kontekście systemów instalacyjnych zamierzacie przykładać dużą wagę do wyglądu produktów takich jak choćby zestawy głośnikowe?Jak już wcześniej wspominałem, od kilku lat pracujemy nad własnymi systemami instalacyjnymi, których jeszcze fizycznie nie ma. Wierzymy, że zaoferujemy temu rynkowi coś kompletnie nowatorskiego, aczkolwiek jeszcze nie zadecydowaliśmy, jak ma to wyglądać, gdyż sprawy kosmetyczne nie są priorytetem. Produkty, nad którymi pracujemy, będą z pewnością bardzo proste w instalacji i właściwie pod względem wizualnym powinny rozpłynąć się w architekturze pomieszczenia. Architekci wszak nie chcą widzieć głośników, ale chcą mieć dźwięk. Plan jest taki, by w ciągu roku lub dwóch stać się poważnym graczem na tym rynku. Nasze systemy będą przyjazne nie tylko końcowemu użytkownikowi, lecz przede wszystkim instalatorowi, gdyż to właśnie instalator wybiera system z którym łatwiej mu się pracuje. Jakie jest zapatrywanie firmy na technologie sieciowe, jak Dante, Ethersound itp.?Pod kątem instalacji, w AEB wybraliśmy Dante, zawierając stosowne umowy z firmą Audinate. RCF jeszcze nie zdecydował się pomiędzy AVB i Dante, stosując póki co obie. Proszę opowiedzieć o polityce serwisowej w dB Technologies – usterki usuwa się po odesłaniu do producenta czy w odpowiednio przeszkolonych serwisach prowadzonych przez dystrybutorów?Jesteśmy obecnie w trakcie zmiany polityki serwisowej. Na początku wyglądało to tak, że byliśmy jednym z pierwszych producentów cyfrowego wzmacniacza, zatem chcieliśmy zachować tę technologię dla siebie, stąd też naprawa polegała na wymianie całego modułu. Z biegiem czasu technologia wzmacniaczy cyfrowych stawała się coraz popularniejsza, co skłoniło nas do wysłania schematów serwisowych dystrybutorom na świecie. Dzięki temu posunięciu przypadki, w których zachodzi konieczność wymiany modułów, zredukowaliśmy o ponad 70%. Przełożyło się to też na zadowolenie klientów. W razie potrzeby dostarczamy niezbędne komponenty. Póki co, najbardziej problematyczne w zestawach aktywnych są zasilacze impulsowe. Najczęściej naprawa sprowadza się do wymiany tranzystora, a te są łatwo dostępne. Nie praktykujemy tego jednak w zestawach line-array, gdyż chcemy mieć pewność, ze wszystkie tego typu zestawy na świecie są w 100% sprawne, stąd też wszystkie uszkodzone moduły są natychmiast wymieniane na nowe i wracają do nas, byśmy mogli prześledzić, co się stało i jak tego w przyszłości uniknąć. W tej chwili stosujemy trzecią już generację wzmacniaczy cyfrowych, która przy mniejszym koszcie produkcji oferuje większą moc i niezawodność. W porównaniu do naszych wzmacniaczy sprzed sześciu czy siedmiu lat, różnica jest ogromna. Technologia rozwija się w zawrotnym tempie i staje się coraz bardziej dostępna – teoretycznie każdy może zbudować wzmacniacz cyfrowy, ale prawdziwe know-how polega na tym, jak zrobić to naprawdę dobrze. My taką wiedzę posiadamy. W elektronice i projektach wzmacniaczy można zaobserwować znaczny postęp, ale głośniki pracują na tej samej zasadzie od wielu lat. Na szczęście tak. Sporą popularność zdobyły lekkie neodymowe magnesy, ale jak wiemy, pojawiły się problemy z właściwościami termicznymi, wzrostem cen…Neodym ma to do siebie, że trzeba się go nauczyć używać, zwłaszcza w kontekście właściwości termicznych tego materiału, gdyż łatwo go przegrzać, co skutkuje zwiększeniem strat wynikających z kompresji mocy. Faktycznie głównym problemem stała się cena, która wzrosła siedmio-, a nawet ośmiokrotnie! Trudno powiedzieć, jaki był powód tego wzrostu, ale raczej były to względy polityczne – po prostu Chińczycy zadecydowali, że podwyższą cenę, i tyle. Najprawdopodobniej zużywali bardzo dużo neodymu do produkcji elektrowni wiatrowych, a pojedyncza elektrownia to setki kilogramów magnesu, co ma się nijak do ważących gramy magnesów w głośnikach. Wzrost ceny tego surowca sprawił, że ceny naszych zestawów głośnikowych również wzrosły w sposób dramatyczny, zatem problem został przerzucony na klienta. Poszukując rozwiązania postawiliśmy głównie na ferryt, by zaoszczędzić naszym klientom takich wahań. Jak zatem przedstawia się obecnie procent magnesów neodymowych wobec ogółu używanych magnesów?Mniej więcej 80% stanowią magnesy ceramiczne, a 20% neodymowe, które stosujemy głównie ze względu na mniejszą objętość, co jest szczególnie istotne w zestawach line-array. Dodam jeszcze, że obecnie produkowane przez nas głośniki z magnesami ceramicznymi mają dokładnie takie same osiągi jak głośniki z magnesami neodymowymi, co osiągnęliśmy dzięki ponad rocznym badaniom przeprowadzonym wspólnie z RCFem. Wspominał pan o Chińczykach. Jakie są wasze doświadczenia w związku z przeniesieniem części produkcji na Daleki Wschód, zwłaszcza odnośnie jakości?Jedynym powodem zbudowania fabryki w Chinach było dążenie do utrzymania konkurencyjności z firmami, które również tam produkują. Technologia jest w 100% nasza, mamy tam swoich ludzi, co daje nam pewność, że jakość na tym nie ucierpi, a koszty dramatycznie spadają. Dlaczego Chiny, a nie inne państwo azjatyckie? Chiny nie są już bardzo tanim krajem. Owszem, Chiny są tanie w porównaniu z krajami europejskimi, ale można wskazać obszary na Dalekim Wschodzie, takie jak Indonezja czy Wietnam, gdzie można produkować znacznie taniej. Chiny mają jednak te przewagę, że możemy tam znaleźć wszystkie niezbędne surowce i komponenty, co w połączeniu z naszym know-how pozwala nam robić tam dokładnie to, co robimy tutaj. Czy rząd chiński zachęca w jakiś sposób inwestorów np. ulgami podatkowymi?W moim odczuciu nie. Nawet mam wrażenie, że nie bardzo podoba im się to, że produkujemy nasz sprzęt w ich kraju – władze raczej preferują chińskich przedsiębiorców. Samo zdobycie wszystkich wymaganych pozwoleń zajęło nam około półtora roku. Chiny, poza produkcją, wydają się dość atrakcyjnym rynkiem zbytu.Z perspektywy RCF-a rynek wewnętrzny Chin jest obecnie największym odbiorcą. Kilka miesięcy temu wprowadziliśmy tam również markę dB, z bardzo dobrym skutkiem. Chiny są wspaniałym rynkiem, ale trzeba wiedzieć, jak się za niego zabrać. Z początku popełniliśmy błędy, m.in. wybierając lokalnego dystrybutora, który okazał się niewypałem. W końcu Giovanni zadecydował, byśmy sami zajęli się dystrybucją, i to wyszło nam na dobre. Jeszcze kilka lat temu wiele osób twierdziło, że Chińczykom najlepiej wychodzi kopiowanie zachodnich produktów.Owszem, kopiują, ale to się zmienia. Chińczycy szybko się uczą i zaczynają już dysponować własnymi technologiami. Spójrz na telefony Apple’a – one też są „made in China”. W tej chwili stwierdzenie „made in” straciło już na znaczeniu, bardziej liczy się, czy twój produkt jest faktycznie lepszy niż inne. Jeśli tak jest, ludzie go kupią. Z perspektywy producenta, dobrą sprzedaż osiągamy tylko wtedy, gdy mamy produkt odpowiedniej jakości, niezawodny i przy tym konkurencyjny cenowo. Właśnie tak to wygląda u nas, co potwierdzają wyniki sprzedaży na całym świecie. Mówiąc obrazowo, pierwszy towar sprzedajesz sam, natomiast kolejne egzemplarze są sprzedawane dzięki temu pierwszemu, za którym idzie opinia. Absolutną podstawą jest tu zadowolenie klienta. A klient ma dziś bardzo szeroki wybór.To prawda, konkurencja jest wszędzie. Ale – tak jak wspomniałem wcześniej – mając produkt wysokiej jakości, dobrze brzmiący, niezawodny i w atrakcyjnej cenie, jesteśmy w stanie wygrać. I z dumą mogę powiedzieć, że jak do tej pory, bo przyszłości nikt nie jest w stanie przewidzieć, robiliśmy to z powodzeniem. Czy jest pan w stanie określić, jaki procent budżetu trafia do działu R&D (research & development)?Z dumą mogę powiedzieć, że w dział ten inwestujemy aż 8% ogółu sprzedaży. Taki procent spotyka się w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym, rakietowym i jest to absolutna rzadkość w naszej branży. Już na samym początku zdecydowaliśmy, że trzeba inwestować w nowatorskie rozwiązania, by zawsze móc zaoferować coś innego niż ogół konkurencji. Nawet, jeśli sam głośnik może być podobny, to już obudowa zrobi zasadniczą różnicę. To trochę tak jak z jazdą na rowerze – dopóki jedziesz, utrzymujesz równowagę. Zatrzymasz się i leżysz. Taką przyjęliśmy filozofię – inwestować w rozwój, mając cały czas na uwadze jakość dźwięku. Czy we Włoszech dużą trudność stanowi znalezienie odpowiednich pracowników do działu R&D?Dopóki jesteś małą firmą, zawsze masz nadzieję dowiedzieć się czegoś nowego od ludzi, których do siebie sprowadzasz. Gdy już przedsiębiorstwo jest odpowiednio duże, ma kadrę, która jest w stanie nauczyć nowych pracowników podstaw, i nie tylko. Chyba nie muszę dodawać, że właśnie tak wygląda to u nas, a także w firmie RCF. Nowym kandydatom, jeśli są wystarczający młodzi i bystrzy, wystarcza zwykle sześć miesięcy na to, by się wdrożyli. Co więcej, na uniwersytecie w Bolonii prowadzimy kurs (master), podczas którego uczymy ludzi z różnych stron świata pracy z dźwiękiem. Oferujemy im nasze know-how. Chodziło o stworzenie miejsca na mapie, w którym dokładnie tłumaczymy ludziom, na czym polega nasza praca. Kurs trwa od sześciu do ośmiu tygodni, po upływie których dwadzieścia–trzydzieści osób dowiaduje się, w jaki sposób tworzymy dobry dźwięk. Część z nich zostaje u nas, zaś reszta rozjeżdża się po świecie. Mając takich „swoich” ludzi na świecie, już dziś przygotowujemy sobie rynek jutra. tekst i zdjęciaPrzemysław WaszkiewiczMuzyka i Technologia